fixik_papus (![[personal profile]](https://www.dreamwidth.org/img/silk/identity/user.png)
fixik_papus) wrote2015-10-01 01:55 am
fixik_papus) wrote2015-10-01 01:55 am
Entry tags:
"Потому что четырех - не хватает!"
Что-то я все о стареньком да о стареньком... Пора и о свеженьком написАть.
Disclaimer: перед тем, как называть меня русофобом, национал-предателем и далее по списку - смотреть сюда
И сразу предупреждаю: точных цифр, марок-моделей и прочая указать не могу. Некоторые - изменены умышленно. Уж простите...
Вот прям сейчас, в полночь 1 октября, мы подводим итоги года опытной эксплуатации проекта, занявшего без малого два года.
А именно - сделанной мной системы управления чиллерами на фабрике. (На самом деле все уж подсчитали, час за год ничего не изменит)
Итоги выражены в самых что ни на есть натуральных единицах, именуемых "рубли РФ" и потраченных (точнее, сэкономленных) по сравнению с предыдущей системой, сделанной российскими строителями фабрики.
Цифра в рублях получилась - семизначная. Плюс-минус шестизначная.
Тут нужно отступить немного и вспомнить, с чего все начиналось. А начиналось все и весело, и грустно.
Три года назад, после нескольких лет работы фабрики, оказалось... что потребление всех видов энергии на "утилиты" (по-нашему, инженерку: отопление, освещение, холод, вентиляция и далее по списку) - составляет больше половины всего потребления. В то время как на аналогичной немецкой фабрике - меньше двадцати процентов.
Как так? Чтобы это выяснить - к нам был направлен независимый немецкий энергоаудит.
(а че, свои-то ничего не понимают, чего они скажут полезного? Все как обычно)
Ноябрь. Легкий морозец, первый снег укрывает землю. Я с немцами иду по территории, мимо гудящих и воющих больших холодильных машин.
- Сколько сейчас на улице?
Я тыкаю кнопки на панели ближайшего чиллера, в нем есть датчик уличной температуры.
- Минус восемь.
- Подача гликоля у вас минус полтора?
- Да.
- В помещениях от 18 до 24?
- Везде по разному, но в большинстве - так.
- Производственное оборудование сейчас стоИт?
(дело было в воскресенье, специально)
- Кроме подготовки. Остальное - стоИт, моется.
- Тогда скажите, зачем у вас в работе пять мегаваттных чиллеров?
Ну что я тут мог ответить?
- Потому что четырех - не хватает! Не справляются с нагрузкой.
Немец ничего не сказал. Поднял руку, потом опустил. Культурный попался.
То ли у виска хотел покрутить, то ли за голову схватиться...
После трех дней на фабрике немцы составили длиннющий, на полсотни листов, отчет: список замечаний и мероприятий по устранению. Нужно сказать, что многое из того мы и сами раньше писАли всем.
Но одно дело - какие-то там местные эксплуатационщики, другое - независимый немецкий аудит.
Из отчета следовало, что самым разумным будет выпилить в чермет все утилиты оптом и делать их заново.
Но поскольку это уж совсем нереально - приходится постепенно разгребать все, что есть.
С тех пор я успел перепрограммировать лично, "в одну каску" примерно 75% всех "утилит". Об одном из кусочков этой работы, к которому уже пришло время считать результаты, я и расскажу сегодня.
Сперва чуток пояснений по расчетам.
Почему сумма плюс-минус? Чтобы было точно - нужно строго воспроизвести все-все-все, начиная от погоды на улице и графика работы линий, до меню в столовой. За год. Что-то можно скорректировать, используя архивы MES и WinCC, но не все и не идеально. Посему получается не одна цифра, а некий доверительный интервал (см. теорию вероятности)
Почему за год? Четыре сезона, однако. Сравнивать лето с зимой - глупо.
Почему 1 октября? Потому что возиться в холодоцентре сейчас лучше всего. Летом любая остановка гдаже одной-двух машин критична, а зимой потребность в холоде маловата для качественной наладки.
На чем же вообще можно сэкономить электричество при работе с чиллерами?
Все дело в физике. Чиллер - не лампочка. Потребление электроэнергии им вовсе не линейно пропорционально холодопроизводительности. Причем все чиллеры разные, а у нас их 9 штук трех совершенно разных типов, суммарной холодопроизводительностью чуть меньше 10 МВт.
(дальше все очень грубо и упрощенно, потому что если с математикой и экспериментами - это диссертация получится, а не пост в ЖЖ).
У любой холодильной машины есть оптимальная холодопроизводительность. При которой расход электричества на "единицу холода" минимальный. Меньше - хуже, и больше - хуже. У Carrier XA это 75% от максимальной; у Trane - 100% (но максималка у него 110%) и так далее.
Поэтому 3 машины по 50% - это не равно 2 машины по 75%, а намного хуже.
Контроллер должен все это учитывать, и не "на пальцах", а в цифрах, где полученных от производителя чиллеров, а где и снятых экспериментально.
Дальше.
Чиллера, предназначенные для кондиционирования помещений - выходят на режим долго, десятки минут. И останавливаются штатно - долго. Поскольку нагрузка их зависит прежде всего от температуры на улице - это не критично.
Чиллера, работающие с промышленным оборудованием - разгоняются и встают куда быстрее.
Изначально в проекте, сделанном бельгийской конторой, все было по уму. Часть машин - на кондиционирование, одного типа. Часть - на производство, другого. И два отдельных контура гликолевых.
Что сделали подрядчики-строители-пусконаладчики фиговы? Сэкономили на трубах и воткнули все чиллера В ОДИН КОНТУР.
Больше того, они сумели убедить ген.подрядчика (русского, на бельгийцах сэкономили) что хватит и семи машин.
Как только в цеху разместили все запланированное оборудование - разумеется, оказалось, что не хватает. Подрядчиков к этому времени (прошло 6 лет уже) - и след простыл. Куда делось бабло сэкономленное - история умалчивает.
Пришлось доставлять еще две... совершенно другого типа и производителя.
Результат: лебедь, рак и щука.
Чтобы навести порядок - пришлось изрядно потрудиться над алгоритмом. Получилась система уравнений, когда, что и сколько включать. Часть чиллеров согласно их свойствам несет базовую нагрузку, часть покрывает пиковую нагрузку... в общем, все очень сложно, но работает хорошо.
Дальше.
В группе из нескольких машин делается выравнивание наработки. Самое простое - каждые ХХ часов одну машину отключать, другую включать. Но чиллер - не лампочка и не насос! Включается-выключается долго. А тут мы сами их дергаем... и жжем без дела электричество. Естественно, я это дело выкинул.
Мне тут же стали перечить - как же у тебя наработка выравняется? А на больших наработках - куда ей деваться? Вот завтра утром и покажу-докажу. За год наибольшая разница наработки составила аж целых 8 часов.
Дальше. Потребление холода на производстве весьма неравномерное. Как в понедельник утром фабрика заводится - нужно все захолаживать, температура гликоля подскакивает, включаются все машины одна за другой... а пока включаются - потребность уже снизилась и пора их выключать. А счетчик электрический крутится...
Как быть? Включить столько машин, сколько нужно, и заранее за определенное время. Как узнать, сколько и когда? Вручную? Это не наш метод.
Наш метод - вытащить данные из планировщика SAP через Excel в WinCC и далее в контроллер и чиллера, предварительно собрав за несколько десятков пусков статистику "кому сколько холода при пуске нужно и в какое время года" и прописав ее в контроллер.
Дальше... каждый чиллер содержит в себе от 2 до 4 контуров (причем разной производительности!) и свой каскадный контроллер, со своими тараканами. Какой-то контур может быть неисправен, и это не повод вырубать весь чиллер.
Наша математическая модель объекта управления должна все это учитывать.
Дальше... пожалуй, хватит. А то уже монография научная получается. Там этих "дальше" еще штук пять.
Напоследок - сущие пустяки: контроль давлений, температур, работы насосов, дренаж и подпитка гликоля, автоматический ввод резерва, панель управления и экраны в WinCC и веб-навигаторе, логи аварий, архивы параметров...
А уж аппаратная реализация...
Вот, есть у вас машина с интерфейсом Modbus по RS485. Нужно подцепить к контроллеру Siemens S7-300. Казалось бы, думать не о чем: бери соответствующий коммуникационный процессор, втыкай в него шнурок, настраивай - готово.
Щаз....
Подрядчики наняли субподрядчика. Который сделал им конвертор Modbus-Profibus.
Ладно, раз уж так хочется - купи конвертор, стандартная штука, много кто делает.
Щаз...
Субподрядчики взяли контроллер Шнайдер. К нему - интерфейсы Modbus и Profibus. Воткнули его в отдельный щит, со своим блоком питания и прочая. И сами решили все это запрограммировать.
(молчу уже о том, что вся фабрика сделана на Сименсе, и контроллер Шнайдер тот - единственный. Под него, естественно, нет ни софта, ни шнурка - ничего. Субподрядчик не оставил тоже ничего, даже исходников).
Ладно, пусть будет так, лишь бы работало.
Щаз...
При программровании накосячили. Часть параметров с чиллера не читается, часть перепутаны, а управление по шине вообще не работает.
В итоге кинули отдельные кабели (метров по 200) и сделали управление чиллером "сухими контактами", для чего добавили к контроллеру модуль дискретных выходов и кучу релюшек (и естественно, не подрисовали их в схеме). И не стали выводить параметры чиллеров ни на панель, ни в СКАДу - никуда. Концы - в воду.
Ну че, отсутствие мозгов стОит дорого. Тыщ пять евриков выбросили на ветер, не меньше.
И мне работу ненужную создали - все это демонтировать.
Когда я слышу слово "импортозамещение" - я не знаю, смеяться или плакать...
Да, помните, две машины купили позже и другие. И у них не Modbus. У них LON. Готового модуля для связи по LON у Сименса трехсотого нету. Конвертор интерфейса есть, но не тот который нужно - и настраиваться "одной кнопочкой" (кто в курсе про LON - тот поймет) он не желает... а ведь его российский дилер чиллеров всем рекомендует...
Эх... стыковать нестыкуемое и впихивать невпихуемое - мое любимое занятие, ага.
Окей. Математика сделана, алгоритм готов, а само программирование в таких задачах - вообще нечто вспомогательно-незаметное. Теперь нужно все это настроить. Для того - пишем в логи WinCC кучу параметров. Потом анализируем. Некоторые данные приходится выяснять у американского производителя чиллеров путем долгих переписок и видеоконференций. Некоторые - набирать статистически за длительное время. Посему, хотя "чистого времени" понадобилось дней шесть от силы - проект в целом занял почти полтора года. И год на испытания.
А результат? А результат выражается экономией семизначной суммы в рублях за год. Каждый год.
При нулевых инвестициях (точнее, отрицательных! Один щит с контроллером я выбросил и, теоретически, можно кому-нибудь продать).
Только матмодель, алгоритм и программа поменялись.
Финал, как и начало - и смешной, и грустный.
Думаете, сколько из этих миллионов перепадет мне?
А нисколько.
0 руб. 0 коп. Прописью: ноль рублей ноль копеек.
Почему? Потому что это вообще не моя работа. Я работаю в эксплуатации, и моя работа должна выглядеть как-то так:
"Замечание: не едет конвейер P01W07-161M2, на панели - остановка по затору, хотя продукта нет. Причина: во время мойки свернули датчик 334BFC5 и он не попадал на зеркало. Действие: поправили и закрепили. Время простоя: 4 минуты". И все.
Больше того, моя самодеятельность прямо противоречит корпоративной политике. В которой сказано, что все инновации-модернизации должны делать подрядчики.
Мне положены оклад, ночные, переработки если были, и все.
А я бы, будь директором, отечественных подрядчиков вообще к фабрике не подпускал на пушечный выстрел. За несколько лет и несколько десятков разных контор - НИ ОДНА не смогла хорошо сделать свою работу. За всеми приходится доделывать и переделывать. Немцы и прочие бельгийцы - к тем обычно вопросов нет (исключения есть, но единичные); однако ж по случаю кризиса, падения курса и экономии их теперь не зовут.
Когда я слышу слово "импортозамещение" - я не знаю, смеяться или плакать...
Мне же приходится каждый раз выбивать, уговаривать, доказывать, и так далее.
Зачем мне это нужно?
Во-первых, это интересно, а просиживать штаны на смене - скучно.
Во-вторых, если ничего не делать - можно быстренько дисквалифицироваться; набрать же опыт снова на пятом десятке - будет весьма проблематично.
Можете обзывать меня идиотом, трудоголиком, ненормальным, чокнутым, пятой колонной, агентом госдепа и еще кем угодно.
Пойму и не обижусь...
PS Наверно, уже хотите спросить: а как же фри-кулинг? (охлаждение бесплатным зимним холодом)
А нету никакого фри-кулинга! В проекте бельгийском был, но строители расейские сэкономили.
Типа, нафига это тут, оно и без него будет работать.
Вот завтра (уже сегодня) с результатами пойду пытаться пробивать...
Срок окупаемости по прикидкам - полторы зимы. Ну, пусть с запасом - две.
Но кризис, будь он неладен, все инвестпроекты заморожены...
Disclaimer: перед тем, как называть меня русофобом, национал-предателем и далее по списку - смотреть сюда
И сразу предупреждаю: точных цифр, марок-моделей и прочая указать не могу. Некоторые - изменены умышленно. Уж простите...
Вот прям сейчас, в полночь 1 октября, мы подводим итоги года опытной эксплуатации проекта, занявшего без малого два года.
А именно - сделанной мной системы управления чиллерами на фабрике. (На самом деле все уж подсчитали, час за год ничего не изменит)
Итоги выражены в самых что ни на есть натуральных единицах, именуемых "рубли РФ" и потраченных (точнее, сэкономленных) по сравнению с предыдущей системой, сделанной российскими строителями фабрики.
Цифра в рублях получилась - семизначная. Плюс-минус шестизначная.
Тут нужно отступить немного и вспомнить, с чего все начиналось. А начиналось все и весело, и грустно.
Три года назад, после нескольких лет работы фабрики, оказалось... что потребление всех видов энергии на "утилиты" (по-нашему, инженерку: отопление, освещение, холод, вентиляция и далее по списку) - составляет больше половины всего потребления. В то время как на аналогичной немецкой фабрике - меньше двадцати процентов.
Как так? Чтобы это выяснить - к нам был направлен независимый немецкий энергоаудит.
(а че, свои-то ничего не понимают, чего они скажут полезного? Все как обычно)
Ноябрь. Легкий морозец, первый снег укрывает землю. Я с немцами иду по территории, мимо гудящих и воющих больших холодильных машин.
- Сколько сейчас на улице?
Я тыкаю кнопки на панели ближайшего чиллера, в нем есть датчик уличной температуры.
- Минус восемь.
- Подача гликоля у вас минус полтора?
- Да.
- В помещениях от 18 до 24?
- Везде по разному, но в большинстве - так.
- Производственное оборудование сейчас стоИт?
(дело было в воскресенье, специально)
- Кроме подготовки. Остальное - стоИт, моется.
- Тогда скажите, зачем у вас в работе пять мегаваттных чиллеров?
Ну что я тут мог ответить?
- Потому что четырех - не хватает! Не справляются с нагрузкой.
Немец ничего не сказал. Поднял руку, потом опустил. Культурный попался.
То ли у виска хотел покрутить, то ли за голову схватиться...
После трех дней на фабрике немцы составили длиннющий, на полсотни листов, отчет: список замечаний и мероприятий по устранению. Нужно сказать, что многое из того мы и сами раньше писАли всем.
Но одно дело - какие-то там местные эксплуатационщики, другое - независимый немецкий аудит.
Из отчета следовало, что самым разумным будет выпилить в чермет все утилиты оптом и делать их заново.
Но поскольку это уж совсем нереально - приходится постепенно разгребать все, что есть.
С тех пор я успел перепрограммировать лично, "в одну каску" примерно 75% всех "утилит". Об одном из кусочков этой работы, к которому уже пришло время считать результаты, я и расскажу сегодня.
Сперва чуток пояснений по расчетам.
Почему сумма плюс-минус? Чтобы было точно - нужно строго воспроизвести все-все-все, начиная от погоды на улице и графика работы линий, до меню в столовой. За год. Что-то можно скорректировать, используя архивы MES и WinCC, но не все и не идеально. Посему получается не одна цифра, а некий доверительный интервал (см. теорию вероятности)
Почему за год? Четыре сезона, однако. Сравнивать лето с зимой - глупо.
Почему 1 октября? Потому что возиться в холодоцентре сейчас лучше всего. Летом любая остановка гдаже одной-двух машин критична, а зимой потребность в холоде маловата для качественной наладки.
На чем же вообще можно сэкономить электричество при работе с чиллерами?
Все дело в физике. Чиллер - не лампочка. Потребление электроэнергии им вовсе не линейно пропорционально холодопроизводительности. Причем все чиллеры разные, а у нас их 9 штук трех совершенно разных типов, суммарной холодопроизводительностью чуть меньше 10 МВт.
(дальше все очень грубо и упрощенно, потому что если с математикой и экспериментами - это диссертация получится, а не пост в ЖЖ).
У любой холодильной машины есть оптимальная холодопроизводительность. При которой расход электричества на "единицу холода" минимальный. Меньше - хуже, и больше - хуже. У Carrier XA это 75% от максимальной; у Trane - 100% (но максималка у него 110%) и так далее.
Поэтому 3 машины по 50% - это не равно 2 машины по 75%, а намного хуже.
Контроллер должен все это учитывать, и не "на пальцах", а в цифрах, где полученных от производителя чиллеров, а где и снятых экспериментально.
Дальше.
Чиллера, предназначенные для кондиционирования помещений - выходят на режим долго, десятки минут. И останавливаются штатно - долго. Поскольку нагрузка их зависит прежде всего от температуры на улице - это не критично.
Чиллера, работающие с промышленным оборудованием - разгоняются и встают куда быстрее.
Изначально в проекте, сделанном бельгийской конторой, все было по уму. Часть машин - на кондиционирование, одного типа. Часть - на производство, другого. И два отдельных контура гликолевых.
Что сделали подрядчики-строители-пусконаладчики фиговы? Сэкономили на трубах и воткнули все чиллера В ОДИН КОНТУР.
Больше того, они сумели убедить ген.подрядчика (русского, на бельгийцах сэкономили) что хватит и семи машин.
Как только в цеху разместили все запланированное оборудование - разумеется, оказалось, что не хватает. Подрядчиков к этому времени (прошло 6 лет уже) - и след простыл. Куда делось бабло сэкономленное - история умалчивает.
Пришлось доставлять еще две... совершенно другого типа и производителя.
Результат: лебедь, рак и щука.
Чтобы навести порядок - пришлось изрядно потрудиться над алгоритмом. Получилась система уравнений, когда, что и сколько включать. Часть чиллеров согласно их свойствам несет базовую нагрузку, часть покрывает пиковую нагрузку... в общем, все очень сложно, но работает хорошо.
Дальше.
В группе из нескольких машин делается выравнивание наработки. Самое простое - каждые ХХ часов одну машину отключать, другую включать. Но чиллер - не лампочка и не насос! Включается-выключается долго. А тут мы сами их дергаем... и жжем без дела электричество. Естественно, я это дело выкинул.
Мне тут же стали перечить - как же у тебя наработка выравняется? А на больших наработках - куда ей деваться? Вот завтра утром и покажу-докажу. За год наибольшая разница наработки составила аж целых 8 часов.
Дальше. Потребление холода на производстве весьма неравномерное. Как в понедельник утром фабрика заводится - нужно все захолаживать, температура гликоля подскакивает, включаются все машины одна за другой... а пока включаются - потребность уже снизилась и пора их выключать. А счетчик электрический крутится...
Как быть? Включить столько машин, сколько нужно, и заранее за определенное время. Как узнать, сколько и когда? Вручную? Это не наш метод.
Наш метод - вытащить данные из планировщика SAP через Excel в WinCC и далее в контроллер и чиллера, предварительно собрав за несколько десятков пусков статистику "кому сколько холода при пуске нужно и в какое время года" и прописав ее в контроллер.
Дальше... каждый чиллер содержит в себе от 2 до 4 контуров (причем разной производительности!) и свой каскадный контроллер, со своими тараканами. Какой-то контур может быть неисправен, и это не повод вырубать весь чиллер.
Наша математическая модель объекта управления должна все это учитывать.
Дальше... пожалуй, хватит. А то уже монография научная получается. Там этих "дальше" еще штук пять.
Напоследок - сущие пустяки: контроль давлений, температур, работы насосов, дренаж и подпитка гликоля, автоматический ввод резерва, панель управления и экраны в WinCC и веб-навигаторе, логи аварий, архивы параметров...
А уж аппаратная реализация...
Вот, есть у вас машина с интерфейсом Modbus по RS485. Нужно подцепить к контроллеру Siemens S7-300. Казалось бы, думать не о чем: бери соответствующий коммуникационный процессор, втыкай в него шнурок, настраивай - готово.
Щаз....
Подрядчики наняли субподрядчика. Который сделал им конвертор Modbus-Profibus.
Ладно, раз уж так хочется - купи конвертор, стандартная штука, много кто делает.
Щаз...
Субподрядчики взяли контроллер Шнайдер. К нему - интерфейсы Modbus и Profibus. Воткнули его в отдельный щит, со своим блоком питания и прочая. И сами решили все это запрограммировать.
(молчу уже о том, что вся фабрика сделана на Сименсе, и контроллер Шнайдер тот - единственный. Под него, естественно, нет ни софта, ни шнурка - ничего. Субподрядчик не оставил тоже ничего, даже исходников).
Ладно, пусть будет так, лишь бы работало.
Щаз...
При программровании накосячили. Часть параметров с чиллера не читается, часть перепутаны, а управление по шине вообще не работает.
В итоге кинули отдельные кабели (метров по 200) и сделали управление чиллером "сухими контактами", для чего добавили к контроллеру модуль дискретных выходов и кучу релюшек (и естественно, не подрисовали их в схеме). И не стали выводить параметры чиллеров ни на панель, ни в СКАДу - никуда. Концы - в воду.
Ну че, отсутствие мозгов стОит дорого. Тыщ пять евриков выбросили на ветер, не меньше.
И мне работу ненужную создали - все это демонтировать.
Когда я слышу слово "импортозамещение" - я не знаю, смеяться или плакать...
Да, помните, две машины купили позже и другие. И у них не Modbus. У них LON. Готового модуля для связи по LON у Сименса трехсотого нету. Конвертор интерфейса есть, но не тот который нужно - и настраиваться "одной кнопочкой" (кто в курсе про LON - тот поймет) он не желает... а ведь его российский дилер чиллеров всем рекомендует...
Эх... стыковать нестыкуемое и впихивать невпихуемое - мое любимое занятие, ага.
Окей. Математика сделана, алгоритм готов, а само программирование в таких задачах - вообще нечто вспомогательно-незаметное. Теперь нужно все это настроить. Для того - пишем в логи WinCC кучу параметров. Потом анализируем. Некоторые данные приходится выяснять у американского производителя чиллеров путем долгих переписок и видеоконференций. Некоторые - набирать статистически за длительное время. Посему, хотя "чистого времени" понадобилось дней шесть от силы - проект в целом занял почти полтора года. И год на испытания.
А результат? А результат выражается экономией семизначной суммы в рублях за год. Каждый год.
При нулевых инвестициях (точнее, отрицательных! Один щит с контроллером я выбросил и, теоретически, можно кому-нибудь продать).
Только матмодель, алгоритм и программа поменялись.
Финал, как и начало - и смешной, и грустный.
Думаете, сколько из этих миллионов перепадет мне?
А нисколько.
0 руб. 0 коп. Прописью: ноль рублей ноль копеек.
Почему? Потому что это вообще не моя работа. Я работаю в эксплуатации, и моя работа должна выглядеть как-то так:
"Замечание: не едет конвейер P01W07-161M2, на панели - остановка по затору, хотя продукта нет. Причина: во время мойки свернули датчик 334BFC5 и он не попадал на зеркало. Действие: поправили и закрепили. Время простоя: 4 минуты". И все.
Больше того, моя самодеятельность прямо противоречит корпоративной политике. В которой сказано, что все инновации-модернизации должны делать подрядчики.
Мне положены оклад, ночные, переработки если были, и все.
А я бы, будь директором, отечественных подрядчиков вообще к фабрике не подпускал на пушечный выстрел. За несколько лет и несколько десятков разных контор - НИ ОДНА не смогла хорошо сделать свою работу. За всеми приходится доделывать и переделывать. Немцы и прочие бельгийцы - к тем обычно вопросов нет (исключения есть, но единичные); однако ж по случаю кризиса, падения курса и экономии их теперь не зовут.
Когда я слышу слово "импортозамещение" - я не знаю, смеяться или плакать...
Мне же приходится каждый раз выбивать, уговаривать, доказывать, и так далее.
Зачем мне это нужно?
Во-первых, это интересно, а просиживать штаны на смене - скучно.
Во-вторых, если ничего не делать - можно быстренько дисквалифицироваться; набрать же опыт снова на пятом десятке - будет весьма проблематично.
Можете обзывать меня идиотом, трудоголиком, ненормальным, чокнутым, пятой колонной, агентом госдепа и еще кем угодно.
Пойму и не обижусь...
PS Наверно, уже хотите спросить: а как же фри-кулинг? (охлаждение бесплатным зимним холодом)
А нету никакого фри-кулинга! В проекте бельгийском был, но строители расейские сэкономили.
Типа, нафига это тут, оно и без него будет работать.
Вот завтра (уже сегодня) с результатами пойду пытаться пробивать...
Срок окупаемости по прикидкам - полторы зимы. Ну, пусть с запасом - две.
Но кризис, будь он неладен, все инвестпроекты заморожены...
no subject
А, в производстве... В производстве за бугром не нужно гениев, тут производство рассчитано на то, что можно на конвейер поставить негров от копья и лука, и всё равно будут получаться годные вещи. А все среднее звено оно, значит, направлено на то, чтоб следить за этими неграми. И только 3% занятых в производстве, реальные высококлассные инженеры, сидят в прохладных офисах и разрабатывают документацию для этих негров. Да и у них рутина, систем-аналисты готовят ТЗ, конструкторы - конструируют, технологи - подгоняют под возможности обработки, алгоритмисты пишут алгоритмы, кодировщики кодят, менеджеры - дрючат всех и собирают планерки по утрам. Рутина, жестчайший контроль, да еще тимбилдинг, будь он неладен... Вам с вашей творческой натурой надо бы в Марокко какое, берберов поучить не ломать китайское сварочное оборудование, а что они сломают - тут же попытаться почить глиной и палками... По вашему складу характера и тяге к писательству я вижу, что в Европе вы очень может быть не приживетесь... Вы подумайте как следует, куда вам лучше ехать...
no subject
На производство нужно ставить РОБОТОВ. Иначе производство в Европе помрет, т.к. негры в Китае дешевле
А вот чтобы поставить туда роботов - тому, кто ставит - мозги нужны. и еще какие. (и зарплата у него в разы выше)
Если быть точным: по немецкому отчету за 2014 средняя зарплата инженера-автоматчика в промышленности 5400 Евро до налогов. Как-то так.
"систем-аналисты готовят ТЗ, конструкторы - конструируют, технологи - подгоняют под возможности обработки, алгоритмисты пишут алгоритмы, кодировщики кодят, менеджеры - дрючат всех и собирают планерки по утрам"
Нормальная командная работа. Что тут плохого?
no subject
А в Австралии сантехники-электрики легко 8000-10000 ихних баксов имеют, да еще и налогов законно почти не платят, они там все списывают на амортизацию фургона, инструмента...
Тут чисто обсуждение сферических коней в вакууме... Мне кажется - вы там вряд-ли будете роботов каких-то делать, по крайней мере первые лет 10, а потом уже и пенсия не за горами, какие роботы... Вы аккуратнее с мечтами, если пока твердых контрактов вам не предлагают, то ехать и мечтать стать там робототехником - это очень опрометчиво... Я не к тому, что вас отговариваю, но подумать настоятельно предлагаю. А ко мне можно прислушаться, я много где был, от Африки и до Австралии... Вы вообще за деньгами туда ехать хотите, или для романтики? Семья, дети, с этим как, если есть? Думали?
no subject
Да уже меняется. Макбуки уже 2 года как собирают в США, а Леново в этом году открыло новый завод по производству ноутов... в США.
А в Европе - можно поглядеть завод электробритв Филипс, например.
Так что работы намечается полно... Одна "энергетическая стратегия 2015-2050" - потребует колоссальных объемов работы.
В сантехники уйти из инженеров не позно никогда (набив руку за пару месяцев, и потратив денюжек на лицензию и инструмент). А вот обратно - уже никак, особенно на пятом десятке.
Я буду пытаться переместиться "внутрикорпоративным переводом". Не факт что получится, но не будешь пытаться - точно не получится. Не получится - будем искать еще варианты.
В Германии сейчас демографический кризис. Эхо войны, однако. Вследствие чего - острая нехватка всех подряд. Наберите "дефицит инженеров" в поиске на dw.de
Это ненадолго. Максимум 5 лет, а то и меньше. И такую возможность нужно попытаться использовать.
no subject
no subject
http://www.dw.com/search/ru/%D0%B4%D0%B5%D1%84%D0%B8%D1%86%D0%B8%D1%82%20%D0%B8%D0%BD%D0%B6%D0%B5%D0%BD%D0%B5%D1%80%D0%BE%D0%B2/category/9119/?
no subject
Вы едете-то за деньгами или романтикой? С семьей или один? Я регулярно посещаю выставку во Фридрихсхафене, а на выставках такого плана, как вы понимаете, много выходцев и России, и все они как правило инженеры и как правило как раз таки близкие к вам по профессиям, так что-то, как я понял, нелегко им там живется в общей массе... А они туда многие еще в 90-ых приехали, а вы так только-только будете... Стоит задуматься...
Про выставку: http://udarnik-truda.ru/puteshestviya/ham-radio-2014/ham-radio-2014.htm
no subject
Я еду ОТ
Сперва один, семью полагаю притащить после обустройства
Стратегия же у меня простая.
"вписаться как получится, а далее лезть наверх".
Применял в жизни уже 3 раза. На текущий момент - все 3 раза успешно.
Ну, а жизненный уровень вряд ли окажется ниже того, какой "здесь и сейчас". Это не Мск и не Тюмень, а депрессивная провинция
no subject
Если вы не являетесь ярко выраенным политическим несогласным и из депрессивной провинции, то вам, может, в Москву эмигрировать? Это сильно проще, на мой взгляд... Многие эмигранты, кого я встречал, жалеют, что не поступили именно так, хотя кто ж тогда знал, что из 90-ых Москва вылезет практически отдельным государством...
no subject
А также дебилизация дебилизором 86% населения.
Релокация в Мск вообще неоправдана.
Весь выигрыш съедается затратами на аренду жилья.
Кроме того, промышленность в Мск уже много лет как выводится, одни офисы остаются.
В РФ разумный выбор - это либо пром.площадки (Калуга, Елабуга), либо нефтянка (Татария, Тюмень)
Но! Если исключить изучение языка - релокация в Мюнхен имеет сравнимые издержки. А вот гешефт - совсем не сравним.
no subject
no subject
Ныне ситуевина резко изменилась, и вектор движения "вниз".
no subject
no subject
no subject
no subject
no subject
no subject
no subject
Если вы хотите получать зарплату в долларах, то вам нужно ехать в Америку, ну или в Австралию, там тоже доллары, хотя и немного другие, а в Москве платят в рублях, это же российский город, а валюта России - рубль... А курс рубля относительно интересующей вас валюты можете на сайте ЦБ РФ или в Яндексе взять и перевести из рублей хоть в доллары, хоть в фунты...
no subject
no subject
Если позволите дать совет - насколько я могу судить, организация приезда "по воссоединению семьи" заметно более геморройна, чем одновременный въезд с главным работником-носителем визы. Изучите вопрос подробнее?
Вернее даже, не одновременный въезд, а одновременное получение визы по одному и тому же пакету документов (справки всякие о зарплате, размере квартиры и будущей пенсии не придется собирать, к примеру). Въехать семье можно и на пару месяцев позже, когда и квартира найдена, и школы разведаны.
no subject
Чтобы ехать всем сразу, нужен сущий пустяк - на момент подачи документов УЖЕ иметь подписанный контракт.
А это вовсе не гарантировано.
Попробуем... но если не получится - поеду один по "визе для поиска работы".